Gözeneklilik, kaynak dikişinde katılaştıktan sonra bulunabilen gaz gözenekleri için kullanılan terimdir. Gözenekler çeşitli boyutlarda olabilir ve genellikle rastgele yerleştirilir. Ancak bazen gözeneklilik sadece kaynak merkezinde bulunur. Kaynak yüzeyinde veya altında gözenekler oluşabilir.
Kaynak metalinin katılaşması sırasında içerde bulunan gazların dışarı atılamaması sonucu meydana gelen bir hasar türüdür. Ana metalin kimyasal bileşimi içinde S(kükürt),P(fosfor) Fazla ise gözenek riski artar. Kaynak metali içerisinde kalmış istenmeyen oksit, sülfit gibi maddelerin bulunmasından kaynaklanan kusurdur.
Kaynak cürufu kalıntılarının en yaygın nedenleri, uygun olmayan şekilde işlenen akı, düşük akı kalitesi ve zayıf kaynak tekniğidir. Cüruf kalıntıları en yaygın olarak toz altı ark kaynağı, özlü ark kaynağı ve çubuk kaynağı ile ilişkilendirilse de, MIG kaynağında da ortaya çıkabilirler.
Alttan kesme, korunmasız kenarların altına korozyonun kademeli olarak nüfuz etmesini içeren bir tür yapışma hatasıdır. Alttan kesme, kaplamanın altında oluşan ve kaplamayı kenarlarda veya deliklerde kırarak alt tabakadan kaynaklanan korozyon yan ürünlerini ifade eder.
Kaynaklı birleştirme, çözülemez bir bağlantı türü olmasının yanında ayrıca diğer bazı avantajları sayesinde endüstride sıkça tercih edilmektedir. Fakat kaynaklı birleştirme yönteminin birleştirme sonrası malzemede bıraktığı bazı ısıl deformasyonlar ve kalıntılar vardır. Bu ısıl etkiye distorsiyon denmektedir.
İlgili 20 soru bulundu
Distorsiyonun nedeni, ince kesidin kalın kesitten önce katılaşıp çekilmesidir.
Görüntü bozunumu (distorsiyonu)
Fotoğraf makinesi objektiflerinde,katot tüplü ekranlarda ve optik elemanlar içeren herhangi görüntüleme sistemlerinde sistem elemanlarının fiziksel hatalarından ve yetersizliklerinden kaynaklanan görüntü bozulmalarıdır.
“Kaynak metalinin taşarak, kök – ana malzeme ya da kaynak yüzeyinde ana malzeme- dolgu metali çizgisinden çıkıntı yapmasıdır. Overlap hatası ; ya dolgu metalinin gerekenden çok verilmesinden ya da belirli dolgu miktarına uygun gerilimden daha düşük bir gerilimle kaynak yapılmamasından kaynaklanır.”
Cüruf, metallerin veya metal içeren cevherlerin, eritildiklerinde oluşan ve metalden daha hafif oksitler ve silikatlar kompleksi olan ve yoğunluk farkı nedeniyle yüzeyde biriken bir yan ürün olarak tanımlanmaktadır (Ünal ve Ark., 2014).
Eğer ille de kaynak %100 CO2 ile yapılacaksa, kaynak hızının artırılması gerekir. Aksi halde parça aşırı ısıya maruz kalacağından berbat bir çapak ve bozuk geometrili olarak üretilecektir. Anlayacağınız, 1 nolu madde için kısa kesersek; CO2 miktarı arttıkça çapaklanma artar diyebiliriz.
ii - Ters kutuplama
Ters kutuplamada kaynak kablosu ve elektrod pensesi güç kaynağının pozitif (+) çıkışına, şase kablosu ve şase pensesi güç kaynağının negatif (-) çıkışına bağlanır. Elektrik arkı ısının elektrod ucunda yoğunlaşmasını ve ergimesini sağlar.
Akım şiddeti dikişin formu üzerine en büyük tesiri olan faktörlerden birisidir; akım şiddeti arttıkça iç dikiş formu b/t değişmekte, bu oran küçülmekte yani nüfuziyet artmaktadır.
Pozisyonda kaynak için boru ile zemin arasındaki mesafe en az 400 mm olacaktır (şek. 319). Tranşelerde kaynakçının rahat hareketine olanak sağlamaya yeterli genişlik bulunacaktır.
Kaynağın köpürmesi genellikle gaz korumasının doğru yapılmaması nedeniyle meydana gelir. Gaz debisinin istenenden çok veya az olması kaynak banyosu üzerinde gözeneklenmeye neden olur. Bunun önüne geçmek için yapılacak şeylerin başında kaynak torcu ucundan gaz akış debisi ölçülmesi gelir.
Bununla birlikte, iki terim arasındaki temel fark, pahın iki yüzü 45 derecelik bir açıyla birleştiren bir kenar olmasıdır; oysa kaynak ağzı açmanın eğimi 45 veya 90 derece dışında herhangi bir açı olabilir.
Kesilen yüzeylere yapışmış oksit kabuklarını çekiç veya tel fırça ile koparmak kâfidir. Aksi halde kesme ameliyesinin taşla bitirilmesi gerekir. - Kaynak ağızları soğuk olarak da taşla, kesici plastik daire (dişsiz) testere ile ve sırf kaynak ağızlarını açmak için imal edilmiş özel frezelerle açılır.
Çekiçle ve fırça ile temizlemenin yetersiz kalabileceği. durumlarda hızlı ve etkin çözüm olarak malzemeye. uygun spiral temizleyiciler tercih edilebilir.
Kaynak işlemi boyunca ortaya çıkan kaynak hataları; nüfuziyet azlığı, birleştirme azlığı, yanma oluğu, kaynak dikişinin taşması, bindirme dikişlerinde levha kenarlarının erimesi, gözenekler, fışkırma, curuf kalıntıları, çatlaklar, hatalı kaynak şekli ve boyutu, sıçramalar, çarpılma, mikroskopik iç hatalardır [31].
Laminasyon, kullanıldığı sektörlerdeki ürünlerin daha kaliteli, daha sağlam, daha dayanıklı ve daha modern olmasını sağlayan bir teknolojidir. Kısaca; birbirinden farklı birden fazla materyalin ısı ve/veya bir çeşit yapıştırıcı yardımıyla, basınç uygulanarak bir araya getirilmesidir.
Yanma olukları genellikle kaynak birleşme bölgelerine yakın bölgelerde ve kaynak dikişine paralel olarak meydana gelir. Bu bölgelerin kaynak metali ile doldurulamaması yanma oluğu oluşumuna sebep olur. meydana gelebilir.
Elektrik ark kaynağında arkın oluşması için elektrot ile iş parçası arasında bir hava boşluğu ya da aralığın bulunması, ön koşul olarak karşımıza çıkmaktadır. Bu havanın da elektron akışına uygun olması gerekmektedir.
Radial skar, memenin klinik ve radyolojik olarak meme kanseri ile karışabilen lezyonlarıdır. Meme kanseri ile birlikte görülebilir, Cerrahi olarak çıkartılması önerilir. İntraduktal papillom memedeki süt kanalları içinde oluşan ve çoğu zaman meme başından kanlı akıntı ile karakterize lezyonlardır.
Lobüle Konturlu Ne Demek? Eğer bir lezyonun sınırları kaba girinti ve çıkıntılar yapıyorsa o lezyonlara lobüle konturlu lezyon denir. Benzetecek olursak yer elması lobule konturlu bir yapıdır. Genç kadınlarda görülen fibroadenomlar bazen lobule kontur özelliği gösterirler.
Meme Dokusunun Yoğun Olması (Dens meme)
Memede glandüler dokunun ve fibröz dokunun fazla, yağ dokusunun az olması “yoğun meme dokusu” veya “fibroglandüler doku” olarak adlandırılır. Bu durum meme kanseri riskini arttırmaktadır.
Benzer sorularSıkça sorulan sorular
DuyuruReklam alanı
Popüler SorularSıkça sorulan sorular
© 2009-2024 Usta Yemek Tarifleri